Chytří roboti, ale i šroubováky. Jak internet věcí pomáhá Ericssonu ve výrobě

Jan Strouhal | 23. 06. 2019
Chytří roboti, ale i šroubováky. Jak internet věcí pomáhá Ericssonu ve výrobě

Švédská společnost Ericsson se rozhodla, že nahradí starý “kabelový” systém pro zjišťování odchylek ve výrobě a následné zajištění opravy strojů chytrými IoT zařízeními. Ta dokáží predikovat potřebných servis nejen u velkých strojů, ale i menšího nářadí.

Švédská společnost Ericsson je světoznámým výrobcem telekomunikační techniky s výrobními závody po celém světě. A ty využívají chytré technologie, jako jsou roboti, kteří se sami konfigurují.

Využívají ale i umělou inteligenci v cloudu, rozšířenou realitu pro rychlejší a přesnější testování výrobků, digitální dvojčata pro simulace a plánování, autonomní dopravníky pro rychlejší obsluhu materiálu nebo sledování pohybu zaměstnanců a materiálu v reálném čase za účelem větší bezpečnosti a lepší optimalizace výroby. 

Firma chtěla využít potenciálu inteligentních výrobních technologií, a tak se rozhodla nahradit staré kabelové systémy chytrým IoT zařízením, které dnes můžete najít v podstatě na každém metru továrny.

Získaná data poté ukládá a zpracovává v centralizované cloudové platformě. Řídící pracovníci tak dostávají celkový - a hlavně okamžitý - přehled o tom, jak fungují jednotlivé části výroby. 

Monitoring kvality produktů

Švédská společnost s více než 95 000 zaměstnanci po celém světě rozmístila IoT senzory na jednotlivá pracoviště i k výrobním linkám, čímž si zajistila nepřetržitý monitoring výroby a následně i analýzu výrobních dat, na která tak může okamžitě reagovat.

Bezdrátový systém dokáže například v případě poruchy či poklesu kvality produktů okamžitě určit, na kterého technika se má operátor stroje obrátit. Dříve musel operátor volat do technického střediska a nechat se přepojit. A často i na nesprávného technika, jelikož přesně nevěděl, kvůli čemu k vadné výrobě dochází.

S využitím IoT senzorů to ví přesně. Šetří tak čas svůj i svých kolegů, zároveň tím snižuje dobu pro vyřešení problému i dobu prostoje výroby, která bývá vždy nákladná. 

Monitoring pohybu produktů

Ericsson využívá také IoT senzory pro sledování vyrobeného hardwaru z výroby až do okamžiku předání zákazníkovi. Díky tomu získal nepřetržitý přehled o tom, kde se jeho výrobky nacházejí, díky využití čipů a čteček navíc snížil potřebu papírování a zamezil ztrátám některých dodávek. 

Prediktivní údržba

Ve své továrně pro výrobu rozhlasové techniky u čínského města Nan-ťing zase díky připojeným senzorům sleduje stav technického vybavení svých pracovníků. Jde například i o vysoce precizní šroubováky, které stojí až 1500 dolarů. Pro udržení jejich co nejdelší životnosti je potřeba je pravidelně seřizovat a promazávat. To se historicky dělo v pravidelných kontrolách, jejichž výsledky byly zaznamenávány papírově. 

Kolik Ericsson ušetří?

Ericsson odhaduje, že jeden IoT senzor umístěný ve výrobě mu oproti staršímu kabelovému řešení ušetří 230 dolarů ročně.

IoT senzory ve šroubovácích dnes každých osm hodin posílají do cloudové platformy 100bytový datový set o tom, jak byl tento pracovní nástroj využíván a opotřeben.

Cloudová technologie pro monitorování kvality výrobních nástrojů poté data analyzuje a určí, kdy by měl být daný šroubovák servisován. Tato prediktivní údržba prodlužuje životnost techniky a opět tak šetří peníze. 

Možností pro využití připojených zařízení ve výrobě a výhod z nich plynoucích je nespočet. Pokud jde o finanční vyjádření, Ericsson odhaduje, že jeden senzor mu ušetří až 230 dolarů ročně oproti tomu, kdyby i nadále používal starý kabelový systém.

Bezdrátové senzory jsou totiž prakticky bezúdržbové a jejich životnost se pohybuje v horizontu zhruba 30 let. V kombinaci s nastupující 5G konektivitou tak ve jménu Průmyslu 4.0 jistě změní svět výroby.